一、表面清理：去除鑄件表面雜質

1. 機械清理法：
   • 噴丸 / 噴砂處理：最常用方法，通過高速噴射鋼丸（噴丸）或石英砂（噴砂）沖擊表面，去除粘砂、氧化皮和殘留涂料。噴丸還能輕微強化鑄件表面，適合中小型或復雜結構件；噴砂表面更細膩，適合后續需高精度加工的鑄件（如機床導軌）。
   • 振動落砂：利用振動臺的振動使鑄件與型砂分離，主要用于去除鑄件表面和內腔的大塊型砂，常作為噴丸 / 噴砂前的預處理。
2. 輔助清理法：
   • 高壓清洗：用高壓水槍（壓力≥10MPa）沖洗表面，去除噴丸 / 噴砂后殘留的細小粉塵，尤其適合有深孔、內腔的鑄件（如主軸箱）。
   • 人工修磨：對鑄件澆冒口切割后的殘留痕跡、局部凸起的毛刺，用角磨機或砂輪進行手工修磨，確保表面平整。

二、應力消除：防止加工后變形

1. 自然時效：
   • 將鑄件放置在通風、干燥的室外場地，自然放置 2-4 周（根據鑄件大小調整），通過環境溫度變化緩慢釋放內應力。
   • 優點是成本低、操作簡單，適合對精度要求不高的普通鑄件；缺點是周期長，占用場地大。
2. 人工時效：
   • 將鑄件放入時效處理爐，按 “升溫→保溫→降溫” 曲線處理：升溫至 250-300℃（避免溫度過高導致石墨形態變化），保溫 4-6 小時，然后隨爐緩慢冷卻至室溫。
   • 優點是時效周期短（1-2 天）、應力消除徹底（消除率達 80% 以上），適合高精度鑄件（如機床床身、發動機缸體）；對有特殊要求的鑄件，可采用 “自然時效 + 人工時效” 雙重處理，進一步提升穩定性。

三、缺陷檢測：排查內部與表面問題

1. 表面缺陷檢測：
   • 目視檢測：用肉眼或 10 倍放大鏡檢查鑄件表面，排查是否有裂紋、氣孔、砂眼、冷隔等缺陷，重點檢查加工面和受力部位。
   • 滲透檢測：對表面可能存在的微小裂紋（肉眼難以發現），涂抹滲透劑后去除，再涂顯像劑，裂紋處會顯示紅色痕跡，適合檢測非多孔性的灰口鑄鐵件。
2. 內部缺陷檢測：
   • 超聲波探傷：用超聲波探傷儀（頻率 2-5MHz）對鑄件關鍵部位（如軸承座孔、機床床身導軌下方）進行檢測，排查內部氣孔、夾渣、裂紋，不允許存在直徑≥3mm 的內部缺陷。
   • 射線檢測：對厚度較大（≥50mm）或承受高壓的鑄件（如液壓閥塊），用 X 射線或 γ 射線檢測內部結構，可清晰顯示內部缺陷的位置和大小，但成本較高，僅用于重要鑄件。

四、尺寸與余量校準：保證加工穩定性

1. 尺寸檢測：
   • 用卡尺、千分尺、卷尺等工具，檢測鑄件毛坯的關鍵尺寸（如長度、寬度、孔徑），確保尺寸在圖紙允許的毛坯公差范圍內（一般為 ±2-5mm）。
   • 對大型鑄件（如龍門機床床身），用激光測距儀檢測整體尺寸，避免因毛坯尺寸偏差過大導致加工余量不足或過量。
2. 加工余量確認：
   • 檢查鑄件各加工面的余量是否均勻，一般粗加工余量為 3-5mm，精加工余量為 0.5-1mm。若局部余量不足（如因鑄造收縮導致），需標記并調整后續加工方案；若余量過大，可在粗加工時適當增加切削深度，提高效率。
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